從石英中分離黃金的工藝與設(shè)備

石英中的金通常以極小的顆粒形式存在，且與其他礦物緊密共生，因此石英中金的分離對工藝和設(shè)備的要求較高，需要一套復(fù)雜精細的工藝流程、先進適用的現(xiàn)代化設(shè)備，實現(xiàn)金的高效分離提取。

1. 破碎和研磨：金粒子的解離

1.1 破碎預(yù)處理

采用三段一閉路破碎工藝流程，配置顎式破碎機進行粗碎，圓錐式破碎機進行中細碎，將石英礦破碎至-25mm粒度范圍。通過篩分閉路系統(tǒng)實現(xiàn)粒度控制，為磨礦工序提供合格進料。

1.2 球磨解離工藝

半自磨+球磨機配置，通過精確控制磨礦濃度(65-75%)和介質(zhì)填充率(28-32%)，將物料磨至-200目占細度的85%以上。配備水力旋流器組成閉路系統(tǒng)，確保金粒實現(xiàn)充分單體解離，解離度達到98%以上。

2.浮選：金與其他礦物的精確分離

2.1 藥劑體系優(yōu)化

構(gòu)建選擇性捕集劑(己酮可可堿)+發(fā)泡劑(MIBC)+調(diào)節(jié)劑(碳酸鈉)的復(fù)合藥劑體系，通過在線pH監(jiān)測(控制范圍8.5-9.5)及自動加藥系統(tǒng)，實現(xiàn)金表面最佳疏水性調(diào)控。

2.2 浮選設(shè)備配置

充氣機械攪拌浮選機組(XCF/KYF型)與浮選柱配套使用，粗選段配置6槽50m3浮選機，細選段采用直徑3m浮選柱，波及段設(shè)置4槽30m3浮選機，組成高效分選回路。

3. 濃縮和過濾：提高精礦品位

3.1 濃縮脫水系統(tǒng)

采用高效深錐濃縮機(Φ15m×10m)進行重力沉降，底液濃度提升至55-60%，配備自動卸料裝置及絮凝劑自動投加系統(tǒng)，處理能力達120t/h。

3.2 過濾干燥工藝

選用廂式高壓隔膜壓濾機(XMZ300/1500)，工作壓力1.6MPa，濾餅水分≤18%。配套熱風(fēng)干燥系統(tǒng)(200℃)，使最終精礦含水率降至8%以下。

4.炭漿法或炭浸法：高效金吸附

4.1 CIP/CIL工藝選擇

根據(jù)礦石特性配置炭浸槽(CIL)系統(tǒng)：8套Φ5.5m×6.5m串聯(lián)浸出槽，活性炭密度15g/L，采用多級逆流吸附設(shè)計，金吸附率≥98.5%，載金炭品位最高可達3000g/t。

4.2 活性炭管理

設(shè)立熱再生系統(tǒng)(回轉(zhuǎn)窯650℃)及酸洗再生裝置，維持活性炭吸附容量在95%以上。配置炭密度控制系統(tǒng)(γ射線檢測儀)，實現(xiàn)動態(tài)平衡。

5. 浸出：金溶解的關(guān)鍵步驟

5.1 浸出參數(shù)控制

采用雙氧水強化氰化工藝，維持NaCN濃度在0.03～0.05%，溶解氧在8～10ppm，配置在線ORP檢測儀(控制范圍-200～-300mV)及氰化物自動補充系統(tǒng)，浸出率穩(wěn)定在94%以上。

5.2 安全環(huán)保措施

實施三級氰化物監(jiān)控系統(tǒng)，配備HCN氣體報警裝置及應(yīng)急中和池(次氯酸鈉儲備)。采用逆流洗滌-鋅粉置換閉路工藝，尾液CN-濃度≤0.2mg/L。

注：本工藝設(shè)計處理能力為3000t/d，金總回收率≥92%，最終金錠純度達99.99%以上。各工段均配備DCS控制系統(tǒng)，實現(xiàn)工藝參數(shù)實時優(yōu)化調(diào)整。

6.固液分離：獲得含金溶液

對浸出的礦漿進行固液分離，除去固體殘渣，得到含金溶液。固液分離設(shè)備，如離心機、過濾器等，通過物理分離的方式，將固體顆粒從含金溶液中完全分離，以保證金在溶液中最大限度的保留。

7.電解沉積：提取純金

含金溶液通過電解沉積工藝提取。在電解槽中，金離子沉積在陰極上形成純金。電解沉積過程需要精確控制電流、電壓、電解液成分等參數(shù)，以確保金沉積的質(zhì)量和純度。

8. 精煉：提高黃金純度的最后一步

電解沉積的黃金通常含有雜質(zhì)，需要通過精煉工藝去除雜質(zhì)，才能獲得高純度的黃金。精煉方法包括熔煉、化學(xué)精煉等，通過高溫冶煉和化學(xué)反應(yīng)進一步去除黃金中的雜質(zhì)，最終獲得符合市場標準的高純度黃金。

經(jīng)過以上八個步驟，就可以從石英中提取出金子了，在實際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)選礦試驗的結(jié)果進行工藝流程的設(shè)計和設(shè)備的選擇，科學(xué)的工藝流程和設(shè)備的規(guī)范要求，可以使金子的提取過程事半功倍。